Tri smene, jedan OEE: da li vaš prosek skriva problem u proizvodnji?

Šta vam zaista govori OEE od 82 odsto? Da li je to slika stabilne proizvodnje ili prosek koji izjednačava tri različite smene? Koliko sati proizvodnog kapaciteta godišnje nestane u zastojima koje niko ne prijavljuje? Da li OEE merite da biste napravili izveštaj ili da biste promenili ono što se dešava na liniji? I šta bi se promenilo kada biste odgovor imali u 02.00, a ne tek sutra ujutru?

Vaša fabrika prijavljuje OEE od 82 odsto. Deluje prihvatljivo. Ali šta ako vaše tri smene zapravo rade na 88, 84 i 74 odsto? Prosek je tačan i istovremeno skriva najvažniju informaciju.

Rukovodioci proizvodnje oslanjaju se na OEE (Overall Equipment Effectiveness) jer daje jednostavan način da se razume koliko se efikasno koristi proizvodna oprema. Ali svaki agregirani KPI ima isto ograničenje: proseci mogu da sakriju važne razlike. Fabrika koja radi u tri smene može delovati stabilno kada se posmatra kroz jedan dnevni OEE broj, dok jedna smena kontinuirano gubi proizvodni kapacitet. Cilj nije da se utvrdi koja smena ili koji operater je odgovoran. Pravo pitanje je zašto isti proizvodni sistem daje različite rezultate u različitim uslovima.

Kako jedan OEE broj može da sakrije tri različite proizvodne stvarnosti?

Prosek vam govori kako je fabrika radila ukupno. Ne govori vam nužno gde su nastali gubici.

Zamislite ilustrativan primer proizvodne kompanije sa 120 zaposlenih, tri proizvodne smene i nekoliko povezanih proizvodnih linija. Na kraju dana njen OEE softver prijavljuje ukupan OEE od približno 82 odsto.

Ako se gleda samo taj broj, učinak deluje relativno stabilno. Pogled na pojedinačne smene otkriva drugačiju sliku:

Proizvodna smena	OEE	Šta prosek skriva
Smena 1	88%	Stabilna proizvodnja
Smena 2	84%	Blagi gubici učinka
Smena 3	74%	Ponavljajući gubici proizvodnje
Dnevni prosek	82%	Problem deluje manje

Podatak od 82 odsto nije pogrešan. On je samo nepotpun.

Production Management daje kontekst potreban da se razume šta se dešava iza tog broja.

Da li niži OEE znači da jedna smena radi lošije?

Razlika između smena treba da pokrene istragu, ne zaključak.

Lako je pogledati ove brojeve i pretpostaviti da Smena 3 ima slabije operatere. To može biti potpuno pogrešno.

Možda Smena 3 dobija drugačiji miks proizvoda. Možda je u tom periodu planirano više promena alata. Određena mašina može imati više mikrozastoja nakon 16 sati neprekidnog rada. Dostupnost materijala noću može biti drugačija ili je održavanju potrebno više vremena da stigne do linije.

Razlika može nastati i ranije. Problem nastao tokom Smene 2 može postati vidljiv tek tokom Smene 3.

Zato Smart Manufacturing zahteva više od rangiranja smena po OEE vrednosti. Proizvodni tim mora da poveže OEE sa stvarnim proizvodnim događajima pre nego što odluči šta treba unaprediti.

Šta treba posmatrati kada se OEE razlikuje između smena?

Availability, Performance i Quality mogu ukazati na vrstu gubitka, dok Production Management pomaže da se identifikuje njegov izvor.

Pretpostavimo da Smena 3 ima OEE od 74 odsto. Razlaganje KPI na komponente može pokazati da je Quality gotovo identičan u sve tri smene, dok su Availability i Performance značajno niži tokom treće smene.

Sada istraga postaje mnogo usmerenija.

Proizvodni timovi mogu da porede:

1.     zastoje mašina i ponavljajuće mikrozastoje;

2.     stvarna u odnosu na očekivana ciklusna vremena;

3.     radne naloge i varijante proizvoda;

4.     trajanje promene alata;

5.     proizvedene količine i škart;

6.     alarme mašina i događaje koje prijavljuju operateri.

Savremen MES sistem može da poveže ove događaje sa vremenskom linijom proizvodnje. Umesto da samo vide da Smena 3 ima niži OEE, rukovodioci mogu da utvrde koji su događaji doprineli razlici i kada su se dogodili.

Šta ako je problem 35 minuta koje niko ne primećuje?

Mali ponavljajući gubici mogu stvoriti velike razlike u OEE vrednosti bez dramatičnog kvara mašine.

Zamislite da jedna proizvodna linija ima nekoliko mikrozastoja tokom treće smene. Pojedinačno traju samo od 30 sekundi do tri minuta i zato privlače malo pažnje. U kombinaciji sa dužom promenom alata stvaraju približno 35 minuta dodatno izgubljene proizvodnje po smeni.

Nema petočasovnog kvara. Nijedan veliki alarm ne dominira izveštajem održavanja.

Ipak, 35 minuta ponovljenih kroz približno 300 proizvodnih dana predstavlja oko 175 sati izgubljenog proizvodnog kapaciteta godišnje, i to samo na toj smeni.

Ako slični skriveni gubici postoje na više proizvodnih linija, efekat može postati značajan.

Zato praćenje zastoja mašina treba da obuhvati više od velikih kvarova. Lean i Kaizen inicijative često daju značajne rezultate upravo tako što identifikuju male, ponavljajuće gubitke koji su postepeno prihvaćeni kao normalno ponašanje proizvodnje.

Zašto OEE treba povezati sa radnim nalozima i proizvodima?

Dve smene mogu raditi na istim mašinama i ipak imati različit OEE jer ne proizvode nužno u istim uslovima.

Pretpostavimo da Smena 1 pretežno proizvodi Proizvod A sa standardnim ciklusom od 40 sekundi, dok Smena 3 često proizvodi Proizvod B, koji zahteva dodatna podešavanja mašine i češće promene alata.

Poređenje te dve smene bez tog konteksta može dovesti do pogrešnih zaključaka.

Modul Production Management zato treba da poveže OEE sa informacijama kao što su aktivan radni nalog, proizvod, planirana količina, stvarna količina, vreme proizvodnje, zastoji i rezultati kvaliteta.

To rukovodiocima omogućava da porede uporedive proizvodne uslove umesto da porede ljude ili smene.

Time se poboljšava i sledljivost proizvodnje i mašina, jer se istorijski učinak može povezati sa uslovima u kojima je konkretan proizvodni nalog izvršen.

Može li OEE u realnom vremenu promeniti ono što se dešava pre kraja smene?

Saznanje sutra da je noćna smena radila loše korisno je za analizu. Saznanje u 02.00 da učinak počinje da opada stvara priliku za reakciju.

To je suštinska razlika između izveštavanja i upravljanja proizvodnjom.

Ako se OEE računa tek nakon konsolidacije proizvodnih podataka, on objašnjava prošlost. Kada se OEE računa u realnom vremenu i povezuje sa informacijama sa mašina i iz Production Management modula, može da podrži odluke dok proizvodnja još traje.

Supervizor može da vidi da Performance počinje da opada, ispita porast mikrozastoja i reaguje pre nego što bude pogođeno još četiri sata proizvodnje.

Cilj nije da se napravi detaljniji izveštaj.

Cilj je da se skrati vreme između trenutka kada gubitak počne i trenutka kada neko razume zašto se dešava.

Kako MES, MOM i ERP stvaraju kompletnu sliku proizvodnje?

Različiti sistemi odgovaraju na različita pitanja, a najveća vrednost nastaje kada se njihove informacije povežu.

Mašine i PLC uređaji znaju šta se fizički dešava. MES i MOM (Manufacturing Operations Management) daju proizvodni kontekst kao što su radni nalozi, OEE, zastoji i količine. ERP sistemi upravljaju poslovnim procesima višeg nivoa, uključujući narudžbine, materijale i planiranje.

TAP Smart Factory nije ERP rešenje. On dopunjuje sisteme kao što su SAP i Microsoft Dynamics 365 Business Central (ranije Navision) i može da komunicira sa mašinama, PLC uređajima, senzorima, industrijskim kamerama, štampačima i drugom proizvodnom opremom.

Tako informacije sa proizvodnog pogona i iz poslovnih sistema postaju deo istog Smart Factory okruženja.

Kako TAP Smart Factory povezuje OEE sa upravljanjem proizvodnjom?

TAP Smart Factory je modularni MES sistem za praćenje proizvodnje u realnom vremenu koji razvija T3Soft.

Povezivanjem OEE sa radnim nalozima, statusom mašina, zastojima, proizvedenim količinama, informacijama o kvalitetu i drugim proizvodnim događajima, TAP Smart Factory omogućava rukovodiocima da izađu iz okvira jednog procenta i razumeju šta zaista pokreće proizvodni učinak.

OEE od 82 odsto može delovati prihvatljivo.

Ali ako taj broj nastaje iz tri smene koje rade na 88, 84 i 74 odsto, prosek je tek početak priče.

Sledeće pitanje ne treba da bude:

„Koliki je naš OEE?“

Treba da bude:

„Zašto je naš OEE takav kakav jeste i gde ga možemo poboljšati?“

Zato što svrha merenja proizvodnog učinka nije da se napravi bolji izveštaj.

Svrha je da se napravi bolji proizvodni proces.