8 % Ausschuss sind nicht nur ein Qualitätsproblem

Wenn 8 % Ihrer Produktion zu Ausschuss werden, beschränkt sich der Verlust nicht auf 8 % Ihres Materials. Sie haben bereits Maschinenzeit, Bedienerzeit, Energie und Produktionskapazität aufgewendet, um Produkte herzustellen, die Sie nicht verkaufen können.

Stellen Sie sich eine Produktionslinie vor, die in einer Schicht 10.000 Teile fertigen soll. Bei einer Ausschussquote von 8 % werden 800 Teile nicht zu verkaufsfähigen Produkten. Der offensichtliche Verlust ist das Material, das für ihre Herstellung verwendet wurde. Doch diese 800 Teile haben auch Maschinen belegt, Produktionszeit verbraucht, die Aufmerksamkeit der Bediener beansprucht und Energie verbraucht. Wenn zusätzliche Produktion nötig ist, um sie zu ersetzen, müssen dieselben Ressourcen erneut eingesetzt werden. Deshalb sollte Ausschuss nicht nur als Problem der Qualitätsabteilung betrachtet werden. Er ist ein Problem der Produktionsleistung mit direkter Auswirkung auf Kapazität, OEE und letztlich auf das Geschäftsergebnis.

Was kosten 8 % Ausschuss Ihre Produktion wirklich?

Die Kosten eines Ausschussteils entstehen lange bevor jemand es in den Ausschussbehälter legt.

Angenommen, ein Bauteil enthält Material im Wert von 4 €. Achthundert Ausschussteile entsprächen 3.200 € Material. Doch diese Rechnung erfasst nur einen Teil des Verlusts.

Das Werk hat außerdem Produktionsressourcen in diese Bauteile investiert:

•       Maschinen- und Bedienerzeit;

•       Strom und andere Prozessressourcen;

•       Werkzeug- und Anlagennutzung;

•       Prüfung und Handling;

•       zusätzliche Produktion zum Ersatz der Ausschussmengen.

Wenn jedes Teil durchschnittlich 30 Sekunden Maschinenzeit benötigt, verbraucht die Herstellung von 800 Ausschussteilen rund 6,7 Stunden Maschinenkapazität.

Diese Kapazität lässt sich nicht einfach dadurch zurückgewinnen, dass man die fehlerhaften Teile aussortiert.

Die Maschine hat die Zeit bereits verbraucht.

Was passiert, wenn der Ausschuss von 8 % auf 2 % sinkt?

Weniger Ausschuss spart nicht nur Material, sondern setzt Produktionskapazität frei.

Betrachten wir dasselbe beispielhafte Produktionsvolumen von 10.000 Teilen.

Produktionsergebnis	8 % Ausschuss	2 % Ausschuss
Produzierte Teile	10.000	10.000
Ausschussteile	800	200
Gutteile	9.200	9.800
Ausschussmaterial bei 4 €/Teil	3.200 €	800 €
Maschinenzeit für Ausschuss*	6,7 h	1,7 h

*Beispielrechnung auf Basis von 30 Sekunden Maschinenzeit pro Teil.

Eine Senkung des Ausschusses von 8 % auf 2 % spart somit 600 Teile pro 10.000 produzierte Teile, in diesem vereinfachten Beispiel rund 2.400 € Material und etwa fünf Stunden Maschinenkapazität.

Und das, bevor Personal, Energie, Werkzeuge oder die Kosten für die Herstellung von Ersatzmengen berücksichtigt sind.

Die eigentliche Frage wird daher interessanter als „Wie viel kostet uns unser Ausschuss?“

Sie lautet:

„Was könnten wir mit der Kapazität, die derzeit für die Herstellung von Ausschuss verbraucht wird, noch produzieren?“

Warum beeinflusst Ausschuss die OEE?

Die OEE bewertet eine Maschine nicht schon deshalb als effektiv, weil sie läuft: Sie muss Gutteile in der erwarteten Geschwindigkeit produzieren.

Overall Equipment Effectiveness kombiniert Availability, Performance und Quality. Ausschuss verringert direkt die Komponente Quality, da nur Gutteile zu vollständig effektiver Produktion beitragen.

Eine Maschine kann eine ausgezeichnete Availability aufweisen und nahe an der erwarteten Taktzeit arbeiten, und dennoch kann ihre OEE deutlich beeinträchtigt sein, wenn zu viele Produkte aussortiert werden.

Das ist eine wichtige Unterscheidung für die Produktionsleitung.

Eine Maschine kann die ganze Schicht über ausgelastet wirken, während ein Teil dieser Zeit keinen verkaufsfähigen Output erzeugt.

Eine OEE-Softwarelösung macht diesen Verlust sichtbar. Doch wie bei Stillständen ist der Prozentwert nur der Anfang. Der nächste Schritt besteht darin zu verstehen, wo, wann und unter welchen Produktionsbedingungen der Ausschuss entstanden ist.

Ist der Ausschuss wirklich zufällig?

Wenn Qualitätsverluste mit Produktionsdaten verknüpft werden, können Muster sichtbar werden, die zuvor zufällig wirkten.

Angenommen, die gesamte Ausschussquote liegt bei 8 %. Der Blick auf den täglichen Prozentwert allein sagt uns wenig.

Production Management ermöglicht es uns, nützlichere Fragen zu stellen.

Steigt der Ausschuss an einer bestimmten Maschine? Erzeugt eine Produktvariante mehr Ausschussteile? Steigt die Quote nach einem Rüstwechsel? Ist ein Fertigungsauftrag durchgehend mit schlechterer Qualität verbunden? Begann das Problem nach einem Wartungseingriff oder einer Prozessanpassung?

Der Durchschnitt mag bei 8 % liegen, während die zugrunde liegenden Produktionsdaten etwa Folgendes zeigen:

Produkt A: 2,1 %

Produkt B: 3,4 %

Produkt C: 11,8 %

Jetzt sieht das Problem völlig anders aus.

Statt eine allgemeine Qualitätsinitiative im gesamten Werk zu starten, weiß das Team, wo es zuerst ansetzen muss.

Warum sollten Qualität, OEE und Production Management dieselben Daten nutzen?

Ein Ausschussteil ist gleichzeitig ein Qualitätsereignis, ein OEE-Verlust und ein Produktionsereignis.

Bleiben diese Perspektiven getrennt, wird die Suche nach der Grundursache schwieriger.

Die Produktion weiß vielleicht, welcher Fertigungsauftrag lief. Die Maschine liefert Betriebsdaten. Die Qualitätssicherung weiß, welche Teile aussortiert wurden. Die Instandhaltung weiß, ob ein Eingriff stattgefunden hat. Die OEE erfasst den daraus resultierenden Verlust in der Komponente Quality.

Ein vernetztes MES-System kann diese Informationen in denselben Produktionskontext bringen.

So können Teams das Ausschussprodukt mit der Maschine, dem Fertigungsauftrag, dem Produktionszeitraum und anderen relevanten Ereignissen vergleichen, statt Ausschuss nur als Summe am Schichtende zu behandeln.

Für Lean Manufacturing und Kaizen ist das besonders wichtig. Kontinuierliche Verbesserung hängt davon ab, wiederkehrende Verluste so genau zu erkennen, dass ihre Ursachen beseitigt werden können.

Was ändert die Rückverfolgbarkeit?

Zu wissen, dass 800 Teile aussortiert wurden, ist nützlich. Zu wissen, woher diese 800 Teile stammen, ist erheblich wertvoller.

Die Rückverfolgbarkeit in der Produktion kann helfen, die Bedingungen rund um ein Qualitätsproblem zu rekonstruieren.

Je nach Fertigungsprozess und verfügbaren Daten kann dies das Produkt, den Fertigungsauftrag, die Maschine, den Produktionszeitpunkt, relevante Prozessereignisse und weitere während der Fertigung erfasste Informationen umfassen.

Das wird besonders wertvoll, wenn ein Problem erst später entdeckt wird.

Statt zu fragen „Was ist irgendwann gestern passiert?“, können Teams die Produktionshistorie eines bestimmten Auftrags oder Produkts untersuchen.

Maschinen- und Produktionsrückverfolgbarkeit unterstützen daher weit mehr als nur Compliance. Sie liefern den Kontext, der nötig ist, um wiederkehrende Produktionsverluste zu verstehen.

Kann Factory Intelligence Muster finden, die Menschen übersehen?

Sobald Produktions- und Qualitätsdaten verknüpft sind, können historische Informationen zur Grundlage für tiefere Analysen werden.

Stellen Sie sich vor, der Ausschuss steigt nur, wenn mehrere Bedingungen zusammentreffen: Ein bestimmtes Produkt wird auf Maschine 4 gefertigt, die Taktzeit beginnt zu schwanken und der Prozess läuft seit mehr als sechs Stunden ununterbrochen.

Jede Variable kann für sich betrachtet normal aussehen.

Zusammen können sie ein Muster offenbaren.

Genau hier kann Factory Intelligence auf den Daten aufbauen, die bereits durch Smart Manufacturing erfasst werden. KI-gestützte Analysen können historische Produktionsdaten nach Zusammenhängen, Anomalien und wiederkehrenden Bedingungen durchsuchen, die eine genauere Untersuchung verdienen.

Ziel ist es nicht, dass KI ohne Belege erklärt, warum ein Teil fehlerhaft ist.

Ziel ist es, Produktions- und Qualitätsteams zu helfen, herauszufinden, wo sie suchen sollten.

Wie verbindet TAP Smart Factory Ausschuss mit der Produktionsleistung?

TAP Smart Factory ist ein modulares MES-System für die Echtzeitüberwachung der Produktion, entwickelt von T3Soft.

Production Management, OEE, Maschinendaten, Reporting und weitere verfügbare Produktionsdaten können unterschiedliche Perspektiven auf denselben Fertigungsprozess liefern. TAP Smart Factory ist keine ERP-Lösung; es kann Systeme wie SAP und Microsoft Dynamics 365 Business Central (ehemals Navision) ergänzen und kommuniziert dabei mit Maschinen, PLC-Steuerungen, Sensoren, Kameras, Druckern und weiteren Produktionsanlagen.

So entsteht eine vernetzte Smart-Factory-Umgebung, in der Qualitätsverluste als Teil der gesamten Produktionsleistung analysiert werden können, statt als isolierter Prozentwert.

Sinkt der Ausschuss von 8 % auf 2 %, bedeutet das nicht einfach 6 Prozentpunkte weniger Ausschuss.

Es kann 600 Gutteile mehr pro 10.000 produzierte Teile bedeuten, weniger verschwendetes Material, weniger Ersatzmengen und Stunden an Produktionskapazität, die dem Werk zurückgegeben werden.

Denn Ausschuss ist nicht nur etwas, das Sie wegwerfen.

Es ist Produktionskapazität, die Sie bereits bezahlt haben, ohne etwas dafür zurückzubekommen.

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WhatsApp Business	Was könnten Sie mit der Kapazität produzieren, die heute der Ausschuss verbraucht?

Überleitung OEE zum Test

1.     Kennen Sie die tatsächliche OEE Ihrer am stärksten ausgelasteten Produktionslinie?

2.     Welcher Anteil dieses Verlusts stammt aus der Komponente Quality und welcher aus Stillständen und reduzierter Geschwindigkeit?

3.     Zeigen Ihre Ausschussdaten, an welcher Maschine, bei welchem Produkt oder in welchem Fertigungsauftrag der Verlust entsteht?

4.     Wie viele Stunden Maschinenkapazität fließen jeden Monat in Teile, die Sie nicht verkaufen können?

5.     Möchten Sie in wenigen Minuten mit unserem OEE-Test herausfinden, wo Ihre Produktion am meisten verliert?