Die OEE von gestern lag bei 78 %. Was sollten Sie als Nächstes fragen?

Die OEE von gestern lag bei 78 %. Ist das gut oder schlecht? Noch wichtiger: Was sollten Sie heute mit dieser Information tun?

Ein OEE-Wert kann zeigen, dass die Produktion nicht wie geplant gelaufen ist, doch der Prozentsatz allein erklärt nicht, was passiert ist. Wenn die OEE gestern bei 78 % lag, endet das sinnvolle Gespräch nicht mit dieser Zahl.

Dort beginnt es erst.

Wurde der Verlust durch Availability, Performance oder Quality verursacht? Hat eine einzelne Maschine den Großteil des Problems verursacht? War der Verlust auf eine Schicht konzentriert? Lief ein bestimmter Fertigungsauftrag anders als die übrigen? Gab es einen Instandhaltungseingriff? Und ist es das erste Mal, dass dies passiert ist?

Das ist der Unterschied zwischen dem Messen der OEE und ihrer Nutzung zur Steuerung der Produktion.

Erste Frage: Wo sind die übrigen 22 % geblieben?

Der erste Schritt besteht darin, 78 % nicht länger als eine einzige Zahl zu betrachten, sondern zu verstehen, was dahintersteckt.

Die OEE setzt sich aus drei Komponenten zusammen: Availability, Performance und Quality. Zwei Produktionstage können daher beide mit einer OEE von 78 % enden, und das aus völlig unterschiedlichen Gründen.

Betrachten wir zwei anschauliche Beispiele:

	Werk A	Werk B
Availability	82%	95%
Performance	97%	84%
Quality	98%	98%
OEE	~78%	~78%
Hauptproblem	Stillstände	Langsame Produktion

 

Die endgültige OEE ist nahezu identisch.

Die Maßnahme sollte es nicht sein.

Werk A muss untersuchen, warum die Anlagen nicht verfügbar waren. Werk B sollte Zykluszeiten, Mikrostillstände, Produktionsgeschwindigkeit oder andere Performance-Verluste unter die Lupe nehmen.

Deshalb wird eine OEE-Softwarelösung deutlich nützlicher, wenn die OEE mit tatsächlichen Produktionsdaten verknüpft ist.

War das Problem überall oder nur an einer bestimmten Stelle?

Eine OEE auf Werksebene kann ein Produktionsproblem verbergen, das nur auf einer Linie, an einer Maschine oder in einer Schicht besteht.

Die Gesamt-OEE von gestern lag vielleicht bei 78 %, doch möglicherweise erreichte Linie 1 87 %, Linie 2 85 % und Linie 3 nur 63 %.

Jetzt haben wir eine viel bessere Frage:

Was ist auf Linie 3 passiert?

Dasselbe Prinzip gilt für Schichten. Ein akzeptabler Tagesdurchschnitt kann mehrere Stunden schwacher Leistung in einem Teil des Tages verbergen.

Produktionsleiter brauchen daher die Möglichkeit, vom übergeordneten KPI zu den zugrunde liegenden Produktionsdaten zu gelangen.

Das Ziel ist nicht, mehr KPIs zu schaffen.

Es geht darum, herauszufinden, wo Aufmerksamkeit erforderlich ist.

Welcher Fertigungsauftrag lief, als die Leistung einbrach?

Die OEE wird operativ nützlich, wenn sie mit dem verknüpft werden kann, was das Werk tatsächlich produziert hat.

Angenommen, der Leistungsverlust auf Linie 3 trat hauptsächlich während des Fertigungsauftrags WO-3174 auf.

Das wirft sofort eine Reihe weiterer Fragen auf.

War die erwartete Zykluszeit für dieses Produkt realistisch? Hatte die Linie während dieses Fertigungsauftrags mehr Stillstände? Gab es vor Produktionsbeginn eine Umrüstung? Hat sich die Quality verändert? War dasselbe Produkt bereits früher mit ähnlichen Performance-Verlusten verbunden?

Ohne den Kontext aus dem Production Management lautet die Information vielleicht einfach:

Linie 3: OEE 63 %.

Mit Produktionskontext kann daraus werden:

Linie 3 lag vor allem während des Fertigungsauftrags WO-3174 unter dem Ziel, wobei der größte Verlust bei der Performance auftrat.

Das kommt einer Information, auf deren Grundlage jemand handeln kann, deutlich näher.

Hat ein Maschinenproblem zum Verlust beigetragen?

Wenn die Availability sinkt, lautet die nächste Frage nicht einfach, wie lange die Produktion stand, sondern was mit der Anlage passiert ist.

Hier liefert das Maintenance-Modul eine weitere Perspektive.

In TAP Smart Factory kann die grafische Werksübersicht den Maschinenstatus mit Grün, Gelb und Rot auf einen Blick darstellen. Von der Übersicht aus können Benutzer auf einzelne Anlagen und die zugehörigen Informationen zu Betrieb, Instandhaltung, Eingriffen und Reparaturen zugreifen.

Wenn der OEE-Verlust von gestern mit einer bestimmten Maschine zusammenhing, kann ihre Instandhaltungshistorie wichtigen Kontext liefern.

Hatte diese Maschine letzte Woche dasselbe Problem?

Waren in letzter Zeit mehrere Eingriffe nötig?

Ist es ein Einzelfall oder etwas, das sich wiederholt?

Production Management, OEE und Maintenance beantworten unterschiedliche Fragen zur selben Produktionsumgebung.

Wie viel Produktion hat eine OEE von 78 % tatsächlich gekostet?

Prozentwerte lassen sich leichter priorisieren, wenn sie in Auswirkungen auf die Produktion übersetzt werden.

Stellen Sie sich eine Linie vor, auf der in einer Schicht 4.000 Einheiten produziert werden sollen. Führen Produktionsverluste zu 500 Gutteilen weniger als geplant, erfasst das Management die Folge viel unmittelbarer als anhand eines OEE-Prozentwerts allein.

Dasselbe Prinzip lässt sich auf Zeit, Produktionskapazität oder (sofern die erforderlichen betriebswirtschaftlichen Daten vorliegen) auf finanzielle Auswirkungen übertragen.

Das ist wichtig, weil nicht jeder Prozentpunkt die gleiche operative Bedeutung hat.

Ein kleiner OEE-Verlust an einem Engpass, der einen dringenden Auftrag fertigt, kann mehr Aufmerksamkeit verdienen als ein größerer Verlust an einer Anlage mit freier Kapazität.

Die OEE liefert die Messung.

Der Produktionskontext liefert die Priorität.

Sollten Sie mit diesen Fragen bis morgen warten?

Der beste Zeitpunkt, einen Produktionsverlust zu verstehen, ist, solange sich das Ergebnis noch beeinflussen lässt.

Die OEE von gestern ist wertvoll für Berichte und Analysen. Echtzeit-Produktionsüberwachung eröffnet eine weitere Möglichkeit: dieselben Fragen zu stellen, während die Schicht noch läuft.

Wenn die Performance um 11:00 Uhr zu sinken beginnt, muss das Produktionsteam nicht unbedingt bis zum nächsten Morgen warten, um es zu bemerken.

Wenn die Availability plötzlich sinkt, lässt sich der Zusammenhang zwischen Maschinenstatus, Stillstand und Produktion sofort untersuchen.

Hier geht ein MES-System über die Berichterstattung über Vergangenes hinaus und wird Teil des täglichen Production Management.

Für Lean Manufacturing und Kaizen bleiben historische Daten unverzichtbar, da wiederkehrende Verluste über die Zeit erkannt werden müssen. Echtzeit-Transparenz schafft jedoch die Möglichkeit zu verhindern, dass das Problem von heute einfach zum Bericht von morgen wird.

Welche Rolle spielt Reporting in diesem Gesamtbild?

Ein guter Bericht sollte helfen, die nächste Frage zu stellen, und nicht nur die Zahlen von gestern präsentieren.

Reporting kann OEE, Produktionsmengen, Stillstände, Fertigungsaufträge und Anlageninformationen zusammenführen, sodass Führungskräfte von der Übersicht bis zur Ursache eines Produktionsverlusts vordringen können.

ERP-Systeme sind ein weiterer wichtiger Teil der Umgebung. TAP Smart Factory ist keine ERP-Lösung. Es kann Systeme wie SAP und Microsoft Dynamics 365 Business Central (ehemals Navision) ergänzen und kommuniziert dabei mit PLCs, Maschinen, Sensoren, Kameras, Druckern und anderen Produktionsanlagen.

Das Ergebnis ist eine vernetzte Smart-Manufacturing-Umgebung, in der Geschäftsplanung und tatsächliche Leistung in der Fertigung miteinander verglichen werden können.

Was sollten Sie fragen, wenn Sie 78 % sehen?

TAP Smart Factory ist ein modulares MES-System zur Echtzeit-Produktionsüberwachung, entwickelt von T3Soft.

Durch die Verknüpfung der OEE mit Production Management, Maintenance und Reporting macht TAP eine Produktionskennzahl zum Ausgangspunkt einer Ursachenanalyse statt zum Ende eines Berichts.

Wenn also morgen früh jemand sagt:

„Die OEE von gestern lag bei 78 %.“

sollte die nächste Frage nicht einfach lauten:

„Sind 78 % gut?“

Fragen Sie:

Wo sind die übrigen 22 % geblieben?

Welche Linie, Schicht oder Maschine hat den Verlust verursacht?

Welcher Fertigungsauftrag war betroffen?

Lag es an Availability, Performance oder Quality?

Ist dasselbe Problem schon einmal aufgetreten?

Denn 78 % sagen Ihnen, was mit der OEE passiert ist.

Die Fragen dahinter sagen Ihnen, was als Nächstes zu tun ist.