10 minut zastoja je več kot 10 minut izgubljene proizvodnje

Stroj se ustavi za 10 minut. Poročilo o zastojih prikaže 10 minut. Vendar se dejanska izguba proizvodnje lahko nadaljuje še dolgo potem, ko stroj znova steče.

Predstavljajte si proizvodno linijo, ki je zasnovana za izdelavo enega kosa vsakih 12 sekund. Kritični stroj se nepričakovano ustavi za 10 minut. Z vidika klasičnega vzdrževanja je dogodek preprost: en stroj, ena okvara, 10 minut zastoja. Z vidika upravljanja proizvodnje je lahko slika povsem drugačna. Naslednja operacija lahko ostane brez materiala, operaterji morajo preurediti svoje delo, stroj po ponovnem zagonu potrebuje dodaten čas za stabilizacijo, delovni nalog pa se zaključi pozneje od načrtovanega. Deset minut zastoja stroja lahko tako postane 18 minut motnje v proizvodnji, 85 kosov manj in, v ponazoritvenem primeru, 420 EUR izgubljene proizvodne vrednosti.

Zakaj zastoj stroja ne pove celotne zgodbe?

Zastoj meri, kako dolgo je bil stroj ustavljen. Upravljanje proizvodnje meri, kaj se je zgodilo zato, ker se je ustavil.

Ta razlika je pomembna. Klasično spremljanje zastojev strojev zabeleži začetek in konec ustavitve ter zagotavlja dragocene podatke za izračun razpoložljivosti in OEE (Overall Equipment Effectiveness, skupna učinkovitost opreme). Vendar podatek, da stroj 10 minut ni bil na voljo, vodji proizvodnje samodejno ne pove, koliko proizvodnje je bilo dejansko izgubljene.

Dejanski vpliv je odvisen od tega, kje v procesu je stroj, kaj se je izdelovalo, kakšen je bil načrtovani ciklični čas, kolikšne so razpoložljive medfazne zaloge in kaj se je zgodilo takoj po ponovnem zagonu.

Desetminutna ustavitev na osamljenem stroju lahko povzroči skoraj natanko 10 minut izgubljene proizvodnje. Enaka ustavitev na ozkem grlu v sinhronizirani proizvodni liniji lahko vpliva na več operacij in učinkuje na izhod tudi potem, ko je prvotna težava že odpravljena.

Prav zato OEE in upravljanje proizvodnje postaneta veliko bolj koristna, ko sta povezana.

Kako lahko 10 minut postane 18 minut izgube proizvodnje?

Proizvodnja se ne vrne vedno v običajno stanje natanko v trenutku, ko stroj znova steče.

Vzemimo ponazoritveno proizvodno linijo, kjer se stroj ustavi ob 10.20 in znova steče ob 10.30. Nadzorna plošča opreme pravilno zabeleži 10 minut zastoja.

V teh 10 minutah pa proces nižje v toku porabi preostalo medfazno zalogo in se sčasoma ustavi. Ko prvotni stroj znova steče, mora material znova začeti teči skozi proces. Prvi cikli lahko potekajo počasneje, več izdelkov pa lahko zahteva dodatne kontrole kakovosti.

Običajna zmogljivost linije je vzpostavljena šele ob 10.38.

Dogodek je torej lahko videti zelo različno, odvisno od tega, kaj merimo:

Proizvodni dogodek	Zabeležen vpliv
Zastoj stroja	10 minut
Skupna motnja v proizvodnji	18 minut
Izgubljena proizvodnja	85 kosov
Prizadeti delovni nalog	WO-2458
Ponazoritveni vpliv na proizvodno vrednost	420 EUR

 

Stroj je bil ustavljen 10 minut.

Proizvodni proces je bil prizadet 18 minut.

Prav ta razlika je točka, kjer upravljanje proizvodnje dodaja kontekst kazalniku OEE.

Kaj nam OEE pove o teh 10 minutah?

OEE prepozna izgubo, razumevanje razloga in posledice te izgube pa naredi kazalnik uporaben za ukrepanje.

OEE združuje razpoložljivost, zmogljivost in kakovost. Nepričakovana ustavitev stroja neposredno vpliva na razpoložljivost, njene posledice pa lahko vplivajo tudi na preostali komponenti.

Zahteven ponovni zagon lahko zniža zmogljivost, ker linija na začetku deluje pod pričakovanim cikličnim časom. Če nestabilne razmere po ponovnem zagonu povzročijo izmet, je prizadeta tudi kakovost.

To pomeni, da lahko en razmeroma kratek dogodek vpliva na več dimenzij proizvodne učinkovitosti.

Programska rešitev za OEE lahko pokaže, da se je OEE med izmeno znižal na primer z 86 % na 82 %. Ko je OEE povezan s podatki upravljanja proizvodnje, lahko ekipa razišče, kateri stroji so se ustavili, kateri delovni nalogi so bili aktivni, kako so se spremenili ciklični časi in ali se je ob istem dogodku pojavil dodaten izmet.

Namesto da bi videli le, da se je OEE znižal, lahko proizvodne ekipe razumejo, zakaj.

Zakaj je treba zastoj povezati z delovnim nalogom?

Ista desetminutna ustavitev nima enake poslovne vrednosti za vsak izdelek in vsak delovni nalog.

Če se stroj ustavi med izdelavo standardnega izdelka v velikih serijah, za katerega je na voljo medfazna zaloga, je poslovna posledica lahko razmeroma majhna. Če se povsem isti stroj ustavi med nujnim naročilom kupca, ki je blizu roka dobave, je vpliv lahko bistveno večji.

Prav zato mora sodoben sistem MES povezati dogodke na strojih s proizvodnim kontekstom.

Proizvodne ekipe morajo razumeti:

•      kateri delovni nalog je tekel;

•      kateri izdelek se je izdeloval;

•      kolikšna količina je bila načrtovana in kolikšna dejansko izdelana;

•      ali je dogodek vplival na načrtovani čas zaključka;

•      koliko proizvodnje je bilo izgubljene med prekinitvijo in po njej.

Ta povezava med informacijami o opremi in delovnimi nalogi surove strojne podatke spremeni v uporabne informacije za vodenje.

Ali lahko kratke ustavitve povzročijo večje izgube kot velike okvare?

Eno dolgo okvaro stroja je lahko opaziti. Več sto kratkih prekinitev lahko tiho porabi bistveno več proizvodnega časa.

Peturni izpad takoj pritegne pozornost. Petsto ustavitev, ki trajajo 30 ali 40 sekund, je morda ne.

Če pa ponavljajoči se mikrozastoji ustvarijo le 35 minut dodatne izgubljene proizvodnje na izmeno, tri izmensko obratovanje na leto izgubi več kot 500 ur proizvodne zmogljivosti. To je ponazoritveni izračun, vendar prikazuje, zakaj si navidez nepomembne prekinitve zaslužijo pozornost.

Za pobude vitke proizvodnje (Lean Manufacturing) in Kaizen je ta informacija še posebej dragocena. Nenehno izboljševanje temelji na prepoznavanju izgub, ki se ponavljajo, ne le na odzivanju na spektakularne okvare.

Povezana pametna tovarna naredi te izgube merljive.

Kako MES, MOM in ERP prispevajo različne dele slike?

Za razumevanje dejanskih stroškov zastoja so potrebne informacije s proizvodnega obrata in s poslovne ravni.

Stroji in krmilniki PLC zagotavljajo obratovalno stanje in alarme. MES in MOM (Manufacturing Operations Management, upravljanje proizvodnih operacij) zagotavljajo proizvodni kontekst, delovne naloge, količine, OEE in sledljivost. Sistemi ERP zagotavljajo informacije na višji ravni o naročilih, materialih in poslovnih procesih.

TAP Smart Factory ni rešitev ERP. Dopolnjuje sisteme ERP, kot sta SAP in Microsoft Dynamics 365 Business Central (prej Navision), ter lahko komunicira s stroji, krmilniki PLC, senzorji, industrijskimi kamerami, tiskalniki in drugo proizvodno opremo.

To omogoča, da sledljivost strojev in proizvodne informacije postanejo del istega toka podatkov, namesto da ostajajo ločene v različnih sistemih.

Kako TAP Smart Factory povezuje OEE z upravljanjem proizvodnje?

TAP Smart Factory je modularni sistem MES za spremljanje proizvodnje v realnem času, ki ga je razvil T3Soft.

Njegove zmožnosti upravljanja proizvodnje povezujejo delovne naloge, proizvedene količine, stanje strojev, dogodke zastojev in OEE znotraj istega okolja pametne proizvodnje. Namesto da bi na OEE gledale kot na osamljen odstotek, lahko proizvodne ekipe spremembe uspešnosti povežejo z dejanskimi dogodki v proizvodnem obratu.

To pomembno spremeni način razumevanja zastojev.

Ustavitev stroja ni več zgolj:

Stroj 4, zastoj: 10 minut.

Postane:

Stroj 4 se je ustavil za 10 minut med izdelavo delovnega naloga WO-2458. Dogodek je prispeval k 18 minutam motnje v proizvodnji, zmanjšal pričakovani izhod za 85 kosov in vplival na OEE proizvodne linije.

To je razlika med merjenjem zastojev strojev in upravljanjem proizvodnje.

Kajti 10 minut zastoja ni nujno 10 minut izgubljene proizvodnje.

In poznavanje te razlike je točka, kjer se začnejo boljše proizvodne odločitve.