8 % izmeta ni le težava kakovosti

Če 8 % vaše proizvodnje postane izmet, izguba ni omejena na 8 % materiala. Porabili ste že čas strojev, čas operaterjev, energijo in proizvodno zmogljivost za izdelke, ki jih ne morete prodati.

Predstavljajte si proizvodno linijo, ki naj bi v eni izmeni izdelala 10.000 delov. Pri 8 % izmeta 800 delov ne postane izdelkov za prodajo. Očitna izguba je material, porabljen za njihovo izdelavo. Toda teh 800 delov je tudi zasedlo stroje, porabilo proizvodni čas, zahtevalo pozornost operaterjev in porabilo energijo. Če je za njihovo nadomestitev potrebna dodatna proizvodnja, je treba iste vire uporabiti ponovno. Zato izmeta ne bi smeli obravnavati le kot težave oddelka za kakovost. Gre za težavo učinkovitosti proizvodnje z neposrednim vplivom na zmogljivost, OEE in na koncu na poslovne rezultate.

Koliko vašo proizvodnjo v resnici stane 8 % izmeta?

Strošek zavrnjenega dela se začne veliko prej, preden ga nekdo odloži v zabojnik za izmet.

Recimo, da komponenta vsebuje za 4 € materiala. Osemsto zavrnjenih delov bi pomenilo 3.200 € materiala. Toda ta izračun zajame le del izgube.

Tovarna je v te komponente vložila tudi proizvodne vire:

•       čas strojev in operaterjev;

•       električno energijo in druge procesne vire;

•       uporabo orodij in opreme;

•       kontrolo in rokovanje;

•       dodatno proizvodnjo, potrebno za nadomestitev zavrnjenih količin.

Če posamezni del v povprečju zahteva 30 sekund strojnega časa, izdelava 800 zavrnjenih delov porabi približno 6,7 ure strojne zmogljivosti.

Te zmogljivosti ni mogoče povrniti zgolj z odstranitvijo okvarjenih delov.

Stroj je ta čas že porabil.

Kaj se zgodi, če se izmet zmanjša z 8 % na 2 %?

Zmanjšanje izmeta ne prinaša le prihranka materiala, temveč sprošča proizvodno zmogljivost.

Vzemimo isti ponazoritveni obseg proizvodnje 10.000 delov.

Rezultat proizvodnje	8 % izmeta	2 % izmeta
Izdelani deli	10.000	10.000
Zavrnjeni deli	800	200
Dobri deli	9.200	9.800
Material v izmetu pri 4 €/del	3.200 €	800 €
Strojni čas, porabljen za izmet*	6,7 h	1,7 h

*Ponazoritveni primer na podlagi 30 sekund strojnega časa na del.

Zmanjšanje izmeta z 8 % na 2 % torej prihrani 600 delov na vsakih 10.000 izdelanih, v tem poenostavljenem primeru približno 2.400 € materiala in okoli pet ur strojne zmogljivosti.

In to še preden upoštevamo delo, energijo, orodja ali strošek izdelave nadomestnih količin.

Pravo vprašanje zato postane zanimivejše od vprašanja »Koliko nas stane izmet?«

Glasi se:

»Kaj bi še lahko izdelali z zmogljivostjo, ki jo trenutno porabljamo za izdelavo izmeta?«

Zakaj izmet vpliva na OEE?

OEE stroja ne šteje za učinkovitega samo zato, ker obratuje: izdelovati mora dobre izdelke s pričakovano hitrostjo.

Overall Equipment Effectiveness združuje Availability, Performance in Quality. Izmet neposredno zmanjšuje komponento Quality, saj k polno učinkoviti proizvodnji prispevajo le dobri izdelki.

Stroj ima lahko odličen Availability in deluje blizu pričakovanega časa cikla, pa je njegov OEE kljub temu lahko močno prizadet, če je zavrnjenih preveč izdelkov.

To je pomembna razlika za vodenje proizvodnje.

Stroj je lahko videti zaseden vso izmeno, medtem ko del tega časa ne ustvari nobenega izdelka za prodajo.

OEE programska rešitev to izgubo naredi vidno. Toda tako kot pri zastojih je sam odstotek šele začetek. Naslednji korak je razumeti, kje, kdaj in v kakšnih proizvodnih pogojih je izmet nastal.

Je izmet res naključen?

Ko izgube kakovosti povežemo s proizvodnimi podatki, lahko postanejo vidni vzorci, ki so prej delovali naključno.

Recimo, da skupni delež izmeta znaša 8 %. Samo dnevni odstotek nam ne pove veliko.

Production Management nam omogoča, da postavimo koristnejša vprašanja.

Ali izmet narašča na določenem stroju? Ali ena različica izdelka ustvarja več zavrnjenih delov? Ali se delež poveča po menjavi orodja? Ali je en delovni nalog stalno povezan s slabšo kakovostjo? Ali se je težava začela po posegu vzdrževanja ali prilagoditvi procesa?

Povprečje je lahko 8 %, medtem ko osnovni proizvodni podatki razkrijejo nekaj takega:

Izdelek A: 2,1 %

Izdelek B: 3,4 %

Izdelek C: 11,8 %

Zdaj je težava videti povsem drugače.

Namesto da bi v celotni tovarni sprožili splošno pobudo za kakovost, ekipa ve, kje mora najprej začeti preiskavo.

Zakaj bi morali kakovost, OEE in Production Management uporabljati iste podatke?

Zavrnjen del je hkrati dogodek kakovosti, izguba OEE in proizvodni dogodek.

Ko ti pogledi ostanejo ločeni, je temeljni vzrok težje najti.

Proizvodnja morda ve, kateri delovni nalog je tekel. Stroj zagotavlja podatke o delovanju. Kakovost ve, kateri deli so bili zavrnjeni. Vzdrževanje ve, ali je prišlo do posega. OEE zabeleži nastalo izgubo v komponenti Quality.

Povezan MES sistem lahko te informacije postavi v isti proizvodni kontekst.

Tako lahko ekipe zavrnjeni izdelek primerjajo s strojem, delovnim nalogom, obdobjem proizvodnje in drugimi pomembnimi dogodki, namesto da bi izmet obravnavale le kot seštevek ob koncu izmene.

Za Lean Manufacturing in Kaizen je to še posebej pomembno. Nenehne izboljšave so odvisne od tega, ali ponavljajoče se izgube prepoznamo dovolj natančno, da lahko odpravimo njihove vzroke.

Kaj spremeni sledljivost?

Vedeti, da je bilo zavrnjenih 800 delov, je koristno. Vedeti, od kod teh 800 delov izvira, je bistveno dragocenejše.

Sledljivost proizvodnje lahko pomaga rekonstruirati okoliščine, v katerih je nastala težava s kakovostjo.

Odvisno od proizvodnega procesa in razpoložljivih podatkov lahko to vključuje izdelek, delovni nalog, stroj, čas proizvodnje, pomembne procesne dogodke in druge informacije, zabeležene med proizvodnjo.

To postane še posebej dragoceno, ko je težava odkrita pozneje.

Namesto vprašanja »Kaj se je zgodilo nekoč včeraj?« lahko ekipe preučijo zgodovino proizvodnje, povezano z določenim nalogom ali izdelkom.

Sledljivost strojev in sledljivost proizvodnje zato podpirata veliko več kot le skladnost s predpisi. Zagotavljata kontekst, potreben za razumevanje ponavljajočih se proizvodnih izgub.

Ali lahko Factory Intelligence najde vzorce, ki jih ljudje spregledajo?

Ko so proizvodni podatki in podatki o kakovosti povezani, lahko zgodovinske informacije postanejo temelj za poglobljeno analizo.

Predstavljajte si, da izmet naraste le, ko se hkrati izpolni več pogojev: določen izdelek se izdeluje na Stroju 4, čas cikla začne nihati, proces pa neprekinjeno teče več kot šest ur.

Vsaka spremenljivka je lahko videti normalna, ko jo analiziramo posebej.

Skupaj lahko razkrijejo vzorec.

Prav tu lahko Factory Intelligence nadgradi podatke, ki se že zbirajo s Smart Manufacturing. Analiza na podlagi AI lahko v zgodovinskih proizvodnih podatkih išče povezave, anomalije in ponavljajoče se pogoje, ki si zaslužijo nadaljnjo preiskavo.

Cilj ni, da bi AI brez dokazov razglasila, zakaj je del okvarjen.

Cilj je pomagati proizvodnim ekipam in ekipam za kakovost najti, kje naj iščejo.

Kako TAP Smart Factory povezuje izmet z učinkovitostjo proizvodnje?

TAP Smart Factory je modularni MES sistem za spremljanje proizvodnje v realnem času, ki ga je razvil T3Soft.

Production Management, OEE, podatki s strojev, Reporting in drugi razpoložljivi proizvodni podatki lahko ponudijo različne poglede na isti proizvodni proces. TAP Smart Factory ni ERP rešitev; lahko dopolnjuje sisteme, kot sta SAP in Microsoft Dynamics 365 Business Central (prej Navision), hkrati pa komunicira s stroji, PLC krmilniki, senzorji, kamerami, tiskalniki in drugo proizvodno opremo.

Tako nastane povezano okolje Smart Factory, v katerem je mogoče izgube kakovosti analizirati kot del celotne učinkovitosti proizvodnje, ne pa kot osamljen odstotek.

Če se izmet zmanjša z 8 % na 2 %, rezultat ni zgolj 6 odstotnih točk manj izmeta.

To lahko pomeni 600 dobrih izdelkov več na vsakih 10.000 izdelanih, manj izgubljenega materiala, manj nadomestnih količin in ure proizvodne zmogljivosti, vrnjene tovarni.

Kajti izmet ni le nekaj, kar zavržete.

Je proizvodna zmogljivost, ki ste jo že plačali, v zameno pa niste dobili ničesar.

Predlogi naslovov po kanalih

Kanal	Naslov
Web (SEO naslov)	8 % izmeta: skriti strošek zmogljivosti, OEE in proizvodnje
LinkedIn	Vaš izmet ni 8 % materiala. So ure strojev, ki ste jih že plačali.
Mailchimp (subject line)	Koliko vas v resnici stane 8 % izmeta?
WhatsApp Business	Kaj bi izdelali z zmogljivostjo, ki jo zdaj porabi izmet?

Povezava OEE s testom

1.     Ali poznate dejanski OEE svoje najbolj obremenjene proizvodne linije?

2.     Kolikšen del te izgube izhaja iz komponente Quality in kolikšen iz zastojev ter počasnejšega delovanja?

3.     Ali vaši podatki o izmetu pokažejo, na katerem stroju, pri katerem izdelku ali delovnem nalogu izguba nastaja?

4.     Koliko ur strojne zmogljivosti mesečno porabite za dele, ki jih ne morete prodati?

5.     Bi v nekaj minutah z našim OEE testom preverili, kje vaša proizvodnja izgublja največ?