3 popravila v 30 dneh. Je to dobro ali slabo?

Tri popravila strojev v enem mesecu. Vzdrževanje se je odzvalo, tehniki so odpravili težave in proizvodnja se je nadaljevala. Trije uspešni posegi ali tri opozorila, da je treba v procesu nekaj spremeniti?

Samo število popravil pove zelo malo o učinkovitosti vzdrževanja. Stroj, ki je bil v 30 dneh popravljen trikrat, lahko kaže na ponavljajočo se tehnično težavo, lahko pa razkrije tudi nekaj o tem, kako se okvare prijavljajo, kako hitro informacije pridejo do pravih ljudi, ali so rezervni deli na voljo in kako učinkovito komunicirata proizvodna in vzdrževalna ekipa.

Popravilo se ne začne, ko tehnik vzame orodje v roke. Začne se, ko nekdo opazi težavo. In se v resnici ne konča, dokler stroj ni pripravljen, proizvodnja ponovno ne steče in odgovorni ljudje tega ne vedo.

Pomemben je celoten proces.

Koliko časa mine, preden kdo začne popravljati stroj?

Čas med odkritjem težave in začetkom popravila je lahko enako pomemben kot samo popravilo.

Predstavljajte si ponazoritveno proizvodno linijo, na kateri se stroj ustavi ob 09:10. Operater obvesti vodjo izmene, ta pa pokliče Vzdrževanje. Tehnik že dela drugje in informacijo prejme nekaj minut pozneje.

Ko nekdo prispe, ugotovi težavo in začne poseg, mine 25 minut.

Samo popravilo traja le 15 minut.

Poročilo vzdrževanja lahko izpostavi 15-minutno popravilo, proizvodnja pa je v resnici izgubila najmanj 40 minut.

Ta razlika je pomembna, ker izboljšanje samega tehničnega postopka popravila ne bo nujno odpravilo zamud, ki jih povzroča komunikacija.

Modul TAP Maintenance Management zagotavlja strukturirano okolje za beleženje težav z opremo, vzdrževalnih aktivnosti in posegov ter ekipam pomaga organizirati informacije, namesto da bi se v celoti zanašale na neformalno komunikacijo.

Ali tehnik prejme prijavo težave ali le telefonski klic?

Hitro obvestilo je koristno le, če vsebuje dovolj informacij, da lahko nekdo ukrepa.

Primerjajte dve sporočili:

„Stroj 7 ne dela. Prosim, pridite.“

In:

„Stroj 7, Linija 2. Transporter se po ponastavitvi ustavi. Pojavi se alarm E104. Delovni nalog WO-2458 je prekinjen.“

Obe sporočili prijavljata težavo. Le drugo daje uporaben kontekst.

Strukturiran zahtevek za vzdrževanje lahko vsebuje identifikacijo opreme, opis težave, čas, lokacijo, prioriteto in pomembna opažanja. Glede na razpoložljive vmesnike je mogoče z opremo povezati tudi stanje stroja, alarme in podporne informacije.

To zmanjša nepotrebno pojasnjevanje, ponavljajoče se telefonske klice in tveganje, da nekoga pošljemo na poseg brez informacij, potrebnih za pripravo.

V tovarnah z več proizvodnimi linijami in izmenami postanejo jasne informacije še posebej pomembne, kadar oseba, ki težavo prijavi, in oseba, ki jo rešuje, nista na istem mestu.

Kaj če prava oseba informacijo prejme takoj?

Učinkovitost vzdrževanja ni odvisna le od tega, kako hitro je težava prijavljena, temveč tudi od tega, kako hitro pride do nekoga, ki jo lahko reši.

Vsaka tehnična težava ne zahteva enakega strokovnega znanja. Električna okvara lahko zahteva električarja, mehanska okvara strojnega vzdrževalca, težava v krmilnem sistemu pa specialista za avtomatizacijo.

Ko informacija potuje prek več ljudi, preden pride do ustreznega tehnika, proizvodni čas še naprej izginja.

Dobro organiziran potek dela vzdrževanja mora jasno pokazati, kdo je odgovoren za poseg, kakšno prioriteto ima in kakšen je njegov trenutni status.

Modul TAP Maintenance Management pomaga voditi strukturirane informacije o opremi in vzdrževalnih aktivnostih. V kombinaciji z opredeljenimi odgovornostmi in komunikacijskimi postopki te informacije podpirajo hitrejše usklajevanje med proizvodnim in vzdrževalnim osebjem.

Cilj je preprost: manj časa za usklajevanje popravila, več časa za dejansko reševanje težave.

Ali lahko čakanje na rezervne dele stane več kot samo popravilo?

Tehnično delo lahko traja 20 minut, čakanje na nadomestni sestavni del pa stroj za dve uri naredi nerazpoložljiv.

Vzdrževalni poseg poleg fizičnega popravila pogosto vključuje več aktivnosti: diagnostiko, identifikacijo rezervnega dela, odobritev, prevzem ali dostavo sestavnih delov, razpoložljivost tehnika, testiranje in ponovni zagon proizvodnje.

Poglejmo ponazoritveni poseg:

Vzdrževalna aktivnost	Zaporedni proces	Usklajeni proces
Prijava in dodelitev	15 min	5 min
Diagnostika	20 min	20 min
Priprava rezervnega dela	40 min	20 min, vzporedno z diagnostiko
Popravilo	25 min	25 min
Testiranje in potrditev	10 min	10 min
Skupni pretečeni čas	110 min	60 min

Ponazoritveni primer ob predpostavki, da je potreben rezervni del mogoče identificirati in pripraviti med diagnostiko.

Usklajeni proces od tehnika ne zahteva, da stroj popravi hitreje. Zmanjša nepotrebno čakanje in omogoči, da neodvisne aktivnosti potekajo vzporedno.

Tu postanejo pomembni podatki o vzdrževanju, razpoložljivost rezervnih delov in interna logistika. Ko so ustrezni sistemi in postopki povezani, lahko ekipe usklajujejo pripravo in dostavo, namesto da čakajo, da se ena aktivnost konča, preden se začne druga.

Vseh aktivnosti ni mogoče izvajati vzporedno. Toda prepoznavanje tistih, ki jih je mogoče, pogosto ponuja boljšo priložnost za izboljšave kot zgolj zahteva, naj tehniki delajo hitreje.

Kdo ve, kdaj je popravilo končano?

Končano popravilo ne pomeni samodejno, da vsi vedo, da je stroj pripravljen za proizvodnjo.

Predstavljajte si, da Vzdrževanje poseg zaključi ob 11:20. Tehnik stroj preizkusi in preide na drugo nalogo. Proizvodnja pa še vedno čaka na potrditev, da je opremo mogoče uporabljati.

Mine še deset minut, preden vodja izmene prejme informacijo in se proizvodnja ponovno zažene.

Tehnično je bilo popravilo končano ob 11:20.

Operativno se je prekinitev nadaljevala.

Strukturiran proces vzdrževanja mora jasno prikazati status posega, vključno s tem, ali je stroj v popravilu, čaka na dele, se testira ali je pripravljen za proizvodnjo.

Grafični pregled tovarne v modulu TAP Maintenance Management omogoča vizualni prikaz opreme z zelenimi, rumenimi in rdečimi indikatorji stanja. Uporabniki lahko s pregleda na ravni tovarne preidejo na informacije o posameznih strojih, njihovem delovanju, vzdrževalnih aktivnostih in zgodovini popravil.

Korist ni le boljša evidenca vzdrževanja. Gre za lažji dostop do informacij o opremi, brez nenehnega poizvedovanja o trenutnem stanju.

Kaj nam tri popravila v 30 dneh v resnici povedo?

Število popravil dobi pomen šele, ko preučimo njihovo trajanje, vzroke, ponavljanje in posledice za proizvodnjo.

Recimo, da so bili na Stroju 7 v preteklem mesecu potrebni trije posegi.

Poseg	Čas popravila	Skupna prekinitev proizvodnje
Popravilo 1	15 min	40 min
Popravilo 2	25 min	70 min
Popravilo 3	20 min	60 min
Skupaj	60 min	170 min

V tem ponazoritvenem primeru so tehniki porabili le 60 minut za popravilo stroja, proizvodnja pa je bila prekinjena 170 minut.

To je razlika 110 minut.

Dodatni čas je bil morda porabljen za prijavo, diagnostiko, usklajevanje, čakanje na dele, testiranje ali sporočanje, da je stroj pripravljen.

Uporabna analiza vzdrževanja mora zato razlikovati med časom popravila in skupno nerazpoložljivostjo opreme.

Prav tako se mora vprašati, ali so trije posegi odpravljali različne okvare ali so znova in znova obravnavali isto osnovno težavo.

Kako moduli TAP Smart Factory skupaj zmanjšujejo izgube pri vzdrževanju?

Okvara stroja ne bi smela ostati osamljen zapis v Vzdrževanju. Njene posledice sodijo v širšo sliko proizvodnje.

TAP Smart Factory je modularni MES sistem, ki ga je razvil T3Soft. Njegovi moduli pokrivajo različne proizvodne aktivnosti in omogočajo povezovanje ustreznih operativnih informacij.

Modul TAP Smart Factory	Vloga pri vzdrževanju in proizvodnji
Modul TAP Maintenance Management	Stanje opreme, vzdrževalne aktivnosti, posegi, popravila in zgodovina stroja
Modul TAP Production Management	Delovni nalogi, načrtovana in dejanska proizvodnja, prizadete operacije in napredek proizvodnje
TAP OEE funkcionalnosti	Učinkovitost opreme, izgube Availability in uspešnost proizvodnje
Modul TAP C-Level	Poročanje in analiza operativne uspešnosti na ravni vodstva
Modul TAP Factory Intelligence	Analiza povezanih informacij na osnovi AI za prepoznavanje vzorcev, anomalij in morebitnih prihodnjih težav

Poglejmo tri popravila na Stroju 7.

Modul TAP Maintenance Management zagotavlja zgodovino posegov in informacije, povezane z opremo.

Modul TAP Production Management povezuje razpoložljivost opreme s proizvodnimi aktivnostmi in delovnimi nalogi, na katere so te prekinitve vplivale.

OEE funkcionalnosti sistema TAP naredijo učinek nerazpoložljivosti opreme merljiv, modul TAP C-Level pa operativne informacije prenese v perspektivo vodstva.

Namesto da bi pregledovali ločene zapise vzdrževanja, proizvodna poročila in kazalnike uspešnosti, lahko vodje preučijo različne vidike iste operativne težave.

To je vrednost povezanih modulov: eno proizvodno okolje, več specializiranih pogledov in boljše informacije za odločitve.

Ali lahko TAP Factory Intelligence pomaga preprečiti četrto popravilo?

Naslednji korak ni le učinkovitejše upravljanje okvar. Gre za uporabo povezanih zgodovinskih podatkov, da ponavljajoče se težave prepoznamo prej.

Predstavljajte si, da so se vse tri okvare zgodile po podobnih obratovalnih pogojih.

Morda je na Stroju 7 pred vsakim posegom naraščalo število mikrozastojev. Morda so časi cikla začeli nihati nekaj ur pred okvaro. Ali pa se je ista težava večkrat pojavila med proizvodnjo določenega izdelka.

Posamično ti signali morda ne bi pritegnili pozornosti.

Skupaj lahko kažejo na vzorec.

Modul TAP Factory Intelligence temelji na zamisli o analizi povezanih proizvodnih informacij z metodami na osnovi AI.

Z združevanjem razpoložljive zgodovine proizvodnje, strojev in vzdrževanja lahko napredna analiza pomaga prepoznati korelacije, neobičajno vedenje in ponavljajoče se pogoje, ki jih je vredno raziskati.

Cilj ni nadomestiti strokovnega znanja vzdrževanja ali zagotoviti, da je mogoče predvideti vsako okvaro.

Cilj je tehnikom in inženirjem zagotoviti boljše informacije, preden pride do naslednje okvare.

Zakaj upravljati vzdrževanje s TAP Smart Factory?

Vzdrževanje postane dragocenejše, ko je povezano s proizvodnim procesom, ki ga podpira.

Modul TAP Maintenance Management zagotavlja strukturirane informacije o opremi, zgodovino vzdrževanja in grafični pregled stanja strojev.

Modul TAP Production Management povezuje razpoložljivost strojev z izvajanjem proizvodnje, delovnimi nalogi in količinami.

OEE funkcionalnosti sistema TAP pokažejo, kako prekinitve opreme vplivajo na učinkovitost proizvodnje.

Modul TAP C-Level podpira preglednost in poročanje na ravni vodstva, modul TAP Factory Intelligence pa z napredno analizo razširja potencial povezanih operativnih podatkov.

Skupaj te funkcionalnosti podpirajo prehod od odzivanja na težave z opremo k razumevanju njihovih posledic za proizvodnjo in prepoznavanju priložnosti za izboljšave.

TAP Smart Factory ni ERP rešitev. Dopolnjuje lahko ERP sisteme, kot sta SAP in Microsoft Dynamics 365 Business Central (prej Navision), ter hkrati povezuje informacije iz strojev, PLC krmilnikov, senzorjev in druge industrijske opreme.

Proizvajalci lahko TAP module uvajajo glede na svoje operativne prioritete in sistem širijo, ko njihove potrebe rastejo.

Pri Lean Manufacturing in Kaizen priložnost ni nujno v tem, da bi bilo vsako popravilo hitrejše. Gre za odpravo nepotrebnega čakanja, ponavljajoče se komunikacije, izogibnih prekinitev in ponavljajočih se okvar.

Tri popravila v 30 dneh lahko kažejo na učinkovito vzdrževanje ali na ponavljajočo se težavo, ki je nihče nikoli ni zares razumel.

S TAP Smart Factory cilj ni le hitreje popraviti stroj. Cilj je povezati Maintenance, Production Management, OEE, poročanje C-Level in Factory Intelligence, da se lahko celotna organizacija hitreje odziva, zmanjša proizvodne izgube in sprejema boljše odločitve.