Včerajšnji OEE je bil 78 %. Kaj vprašati naslednje?

Včerajšnji OEE je bil 78 %. Je to dobro ali slabo? Še pomembneje: kaj danes storiti s to informacijo?

Vrednost OEE lahko pokaže, da proizvodnja ni delovala po načrtu, vendar sam odstotek ne pojasni, kaj se je zgodilo. Če je bil včerajšnji OEE 78%, se koristen pogovor s tem številom ne konča.

Tam se šele začne.

Je izguba nastala pri Availability, Performance ali Quality? Je en stroj povzročil večino težave? Je bila izguba zgoščena v eni izmeni? Je določen delovni nalog deloval drugače od ostalih? Je prišlo do vzdrževalnega posega? In ali se je to zgodilo prvič?

To je razlika med merjenjem OEE in uporabo OEE za upravljanje proizvodnje.

Prvo vprašanje: kje smo izgubili preostalih 22%?

Prvi korak je, da 78 % ne obravnavamo več kot eno samo število, temveč razumemo, kaj se skriva za njim.

OEE združuje tri komponente: Availability, Performance in Quality. Zato se lahko dva proizvodna dneva končata z OEE 78 % iz povsem različnih razlogov.

Poglejmo dva ponazoritvena primera:

	Tovarna A	Tovarna B
Availability	82%	95%
Performance	97%	84%
Quality	98%	98%
OEE	~78%	~78%
Glavna težava	Zastoji	Počasna proizvodnja

 

Končni OEE je skoraj enak.

Ukrep ne bi smel biti.

Tovarna A mora raziskati, zakaj oprema ni bila razpoložljiva. Tovarna B naj preuči čase ciklov, mikrozastoje, hitrost proizvodnje ali druge izgube pri Performance.

Zato postane programska rešitev za OEE bistveno koristnejša, ko je OEE povezan z dejanskimi podatki iz proizvodnje.

Je bila težava povsod ali le na enem mestu?

OEE na ravni tovarne lahko skrije proizvodno težavo, ki obstaja le na eni liniji, stroju ali izmeni.

Včerajšnji skupni OEE je bil morda 78%, vendar je Linija 1 morda dosegla 87 %, Linija 2 85%, Linija 3 pa je končala pri 63%.

Zdaj imamo veliko boljše vprašanje:

Kaj se je zgodilo na Liniji 3?

Enako načelo velja za izmene. Sprejemljivo dnevno povprečje lahko skrije več ur slabe učinkovitosti v enem delu dneva.

Vodje proizvodnje zato potrebujejo možnost, da se od KPI na najvišji ravni premaknejo do podrobnih podatkov iz proizvodnje, ki so v ozadju.

Cilj ni ustvariti več KPI.

Cilj je najti, kje je potrebna pozornost.

Kateri delovni nalog je potekal, ko je učinkovitost padla?

OEE postane operativno uporaben, ko ga lahko povežemo s tem, kar je tovarna dejansko proizvajala.

Recimo, da je izguba učinkovitosti na Liniji 3 nastala predvsem med izvajanjem delovnega naloga WO-3174.

To takoj odpre nov niz vprašanj.

Je bil pričakovani čas cikla za ta izdelek realen? Je imela linija med tem delovnim nalogom več zastojev? Je bila pred začetkom proizvodnje izvedena menjava orodja? Se je spremenil Quality? Je bil isti izdelek že prej povezan s podobnimi izgubami pri Performance?

Brez konteksta iz Production Management bi se informacija lahko glasila preprosto:

Linija 3: OEE 63 %.

S proizvodnim kontekstom lahko postane:

Linija 3 je delovala pod ciljem predvsem med delovnim nalogom WO-3174, največja izguba pa je nastala pri Performance.

To je veliko bližje informaciji, na podlagi katere lahko nekdo ukrepa.

Je k izgubi prispevala težava na stroju?

Ko Availability upade, naslednje vprašanje ni le, kako dolgo je proizvodnja stala, temveč kaj se je zgodilo z opremo.

Tu modul Maintenance prinaša še en pogled.

V TAP Smart Factory lahko grafični pregled tovarne z zeleno, rumeno in rdečo barvo omogoči hiter vizualni prikaz stanja strojev. Iz pregleda lahko uporabniki dostopajo do posamezne opreme in podatkov o njenem delovanju, vzdrževanju, posegih in popravilih.

Če je bila včerajšnja izguba OEE povezana z določenim strojem, lahko zgodovina njegovega vzdrževanja zagotovi pomemben kontekst.

Je imel ta stroj enako težavo prejšnji teden?

Je v zadnjem času zahteval več posegov?

Gre za osamljen dogodek ali za nekaj, kar se ponavlja?

Production Management, OEE in Maintenance odgovarjajo na različna vprašanja o istem proizvodnem okolju.

Koliko proizvodnje je dejansko stal OEE 78 %?

Odstotke je lažje razvrstiti po prioriteti, ko jih prevedemo v vpliv na proizvodnjo.

Predstavljajte si linijo, na kateri je v izmeni načrtovana proizvodnja 4.000 enot. Če izgube v proizvodnji privedejo do 500 dobrih enot manj od načrta, vodstvo posledico razume veliko neposredneje kot zgolj iz odstotka OEE.

Enako načelo je mogoče razširiti na čas, proizvodno zmogljivost ali (ko so na voljo potrebni poslovni podatki) na finančni vpliv.

To je pomembno, ker nima vsaka odstotna točka enakega operativnega pomena.

Majhna izguba OEE na ozkem grlu, ki proizvaja nujno naročilo, si lahko zasluži več pozornosti kot večja izguba na opremi s prosto zmogljivostjo.

OEE zagotavlja meritev.

Proizvodni kontekst določa prioriteto.

Ali morate s temi vprašanji počakati do jutri?

Najboljši čas za razumevanje izgube v proizvodnji je, ko še obstaja priložnost, da vplivamo na rezultat.

Včerajšnji OEE je dragocen za poročanje in analizo. Spremljanje proizvodnje v realnem času prinaša še eno možnost: postavljanje istih vprašanj, medtem ko izmena še poteka.

Če Performance ob 11.00 začne upadati, proizvodni ekipi ni nujno treba čakati do naslednjega jutra, da to odkrije.

Če Availability nenadoma upade, je povezavo med stanjem stroja, zastoji in proizvodnjo mogoče raziskati takoj.

Tu MES sistem preseže poročanje o tem, kar se je zgodilo, in postane del vsakodnevnega Production Management.

Za aktivnosti Lean Manufacturing in Kaizen ostajajo zgodovinski podatki ključni, saj je treba ponavljajoče se izgube prepoznati skozi čas. Vidnost v realnem času pa ustvarja priložnost, da današnja težava ne postane zgolj jutrišnje poročilo.

Kje je v tej sliki mesto za Reporting?

Dobro poročilo naj pomaga zastaviti naslednje vprašanje, ne pa zgolj prikazati včerajšnjih številk.

Reporting lahko združi OEE, proizvedene količine, zastoje, delovne naloge in podatke o opremi, tako da lahko vodje preidejo od pregleda do vzroka izgube v proizvodnji.

ERP sistemi so še en pomemben del okolja. TAP Smart Factory ni ERP rešitev. Dopolnjuje lahko sisteme, kot sta SAP in Microsoft Dynamics 365 Business Central (prej Navision), hkrati pa komunicira s PLC krmilniki, stroji, senzorji, kamerami, tiskalniki in drugo proizvodno opremo.

Rezultat je povezano Smart Manufacturing okolje, v katerem je mogoče primerjati poslovno načrtovanje in dejansko učinkovitost v proizvodnji.

Kaj vprašati, ko vidite 78 %?

TAP Smart Factory je modularni MES sistem za spremljanje proizvodnje v realnem času, ki ga je razvil T3Soft.

S povezovanjem OEE z moduli Production Management, Maintenance in Reporting TAP omogoča, da proizvodni KPI postane začetek preiskave in ne konec poročila.

Ko bo torej jutri zjutraj nekdo rekel:

„Včerajšnji OEE je bil 78%.“

naslednje vprašanje ne bi smelo biti zgolj:

„Je 78% dobro?“

Vprašajte:

Kje smo izgubili preostalih 22%?

Katera linija, izmena ali stroj je povzročil izgubo?

Na kateri delovni nalog je to vplivalo?

Je šlo za Availability, Performance ali Quality?

Se je ista težava že zgodila?

Kajti 78% pove, kaj se je zgodilo z OEE.

Vprašanja v ozadju povedo, kaj storiti naprej.