Upravljanje proizvodnje se začne z vidljivostjo, ne s poročili!

Večina vodij proizvodnje nima težave s proizvodnjo - imajo težavo s preglednostjo. V mnogih proizvodnih podjetjih se učinkovitost proizvodnje še vedno ocenjuje na podlagi poročil, ki nastanejo ob koncu izmene ali celo ob koncu dneva. Ta poročila ponujajo koristne informacije o količinah proizvodnje, zastojih, stopnji izmeta in izkoriščenosti opreme, vendar imajo vsa enako omejitev: opisujejo dogodke, ki so se že zgodili. Ko poročilo doseže vodjo proizvodnje, je priložnost za ukrepanje že mimo.

To je ena največjih razlik med tradicionalnim upravljanjem proizvodnje in sodobno digitalno proizvodnjo. Cilj ni več razumeti včerajšnjo proizvodnjo. Cilj je razumeti, kaj se dogaja na proizvodnem obratu, medtem ko proizvodnja še poteka. Samo tako lahko nadzorniki in vodje dovolj hitro ukrepajo, da preprečijo, da bi majhne težave postale velike proizvodne izgube.

Predstavljajte si proizvodno linijo, na kateri se čas cikla enega stroja postopoma povečuje. Sprva je spremembo skoraj nemogoče opaziti. Operaterji nadaljujejo z delom, izdelki se še naprej premikajo po liniji in vse se zdi, kot da deluje normalno. Vendar pa po nekaj urah počasnejši čas cikla začne ustvarjati ozko grlo, ki vpliva na nadaljnje procese. Proizvodni cilji postanejo težko dosegljivi, vendar noben posamezen dogodek jasno ne pojasni, zakaj. Če je ta informacija na voljo samo v poročilu ob koncu izmene, je malo vredno odkriti težavo, potem ko je proizvodnja že končana. Če je ista informacija na voljo v realnem času, lahko proizvodna ekipa takoj razišče in obnovi normalno delovanje, preden ozko grlo postane večje.

Podatki že obstajajo - preprosto niso povezani

Eno največjih napačnih prepričanj o digitalni proizvodnji je, da tovarne potrebujejo popolnoma novo opremo, preden lahko izboljšajo upravljanje proizvodnje. V resnici večina proizvodnih obratov že vsako sekundo ustvarja ogromne količine dragocenih informacij.

Stroji nenehno sporočajo svoj delovni status. PLC-ji spremljajo procesne spremenljivke. Roboti ustvarjajo alarme in diagnostična sporočila. Števci proizvodnje beležijo dokončane dele, operaterji pa dokumentirajo težave s kakovostjo in zastoje. Informacije že obstajajo - so preprosto razpršene po različnih strojih, programskih aplikacijah in oddelkih.

Posledica tega je, da vodje proizvodnje pogosto porabijo več časa za zbiranje informacij kot za njihovo uporabo. Alarm stroja je morda viden samo na samem stroju. Zastoj je morda ročno zabeležen v razpredelnici. Vzdrževalne aktivnosti se morda spremljajo v drugi aplikaciji, načrtovanje proizvodnje pa se upravlja povsem drugje.

Vsak ima v lasti majhen del slike, vendar nihče nima popolnega pregleda nad proizvodnim procesom.

Brez povezanih podatkov postane težko ugotoviti pravi vzrok proizvodnih izgub. Ekipe razpravljajo o domnevah namesto o dejstvih, dragoceni čas pa se porabi za iskanje informacij, ki bi morale biti že na voljo.

Preglednost v realnem času spreminja način sprejemanja odločitev

Upravljanje proizvodnje ne pomeni ustvarjanja poročil. Pomeni sprejemanje odločitev.

Kakovost teh odločitev je odvisna od tega, kako hitro je na voljo zanesljiva informacija.

Ko se podatki o proizvodnji zbirajo v realnem času, nadzornikom ni več treba čakati do konca izmene, da bi razumeli, kaj se dogaja. Takoj lahko prepoznajo stroj, ki se je nepričakovano ustavil, zaznajo naraščajoče čase ciklov, odkrijejo ponavljajoče se alarme ali opazijo, ko proizvodnja začne zaostajati za načrtom.

To popolnoma spremeni vlogo upravljanja proizvodnje.

Namesto odzivanja, potem ko je težava že vplivala na proizvodnjo, lahko vodje posredujejo, medtem ko proces še vedno poteka. Kratko prekinitev je mogoče raziskati, preden se razvije v daljši zastoj. Ponavljajoč se alarm je mogoče analizirati, preden povzroči popolno zaustavitev stroja. Majhna odstopanja postanejo vidna dovolj zgodaj, da preprečijo večje operativne posledice.

Preglednost v realnem času prav tako izboljša komunikacijo med oddelki. Proizvodnja, vzdrževanje in ekipe za kakovost delajo z istimi informacijami namesto da se zanašajo na ločena poročila, ustvarjena ure narazen. Vsi razumejo trenutno stanje proizvodnje, kar naredi sodelovanje hitrejše in učinkovitejše.

Nenehne izboljšave zahtevajo nenehne informacije

Nenehne izboljšave so eden najpomembnejših ciljev v sodobni proizvodnji. Ne glede na to, ali podjetje sledi metodologiji Lean Manufacturing, Kaizen ali kakšni drugi metodologiji izboljšav, je vsaka pobuda za izboljšave odvisna od enega bistvenega pogoja - zanesljivih podatkov.

Brez točnih informacij o proizvodnji postane težko določiti, kje naj se izboljšave začnejo, oziroma ali so izvedene spremembe dejansko prinesle merljive rezultate.

Na primer, zmanjšanje zastojev strojev se lahko zdi najvišja prioriteta, dokler podatki o proizvodnji ne razkrijejo, da kratka odstopanja v času cikla ustvarjajo veliko večjo izgubo v celotnem tednu. Podobno se lahko težave s kakovostjo sprva zdijo naključne, dokler zgodovinski podatki o proizvodnji ne ugotovijo jasne povezave med določenimi stroji, operaterji ali proizvodnimi pogoji.

Nenehne izboljšave torej niso preprosto zbiranje ključnih kazalnikov uspešnosti. Gre za ustvarjanje okolja, kjer so odločitve podprte z dejstvi namesto z domnevami.

Ko je zanesljiva informacija nenehno na voljo, razprave o izboljšavah postanejo bolj objektivne. Ekipe porabijo manj časa za razpravljanje o tem, kaj se je zgodilo, in več časa za odločanje, kaj naj se zgodi naslednje.

Podpora ljudem, ne njihova zamenjava

Digitalno upravljanje proizvodnje je včasih napačno razumljeno kot orodje, zasnovano za nadzor zaposlenih. V praksi je njegova največja vrednost v podpori ljudem, ki so odgovorni za vodenje proizvodnje vsak dan.

Operaterji so običajno prvi, ki opazijo nenavadno obnašanje stroja, majhna odstopanja v kakovosti ali neskladnosti v procesu. Nadzorniki usklajujejo proizvodne aktivnosti na več linijah, medtem ko se vzdrževalne ekipe osredotočajo na ohranjanje razpoložljivosti in zanesljivosti opreme.

Zagotavljanje istih informacij v realnem času tem ekipam izboljša usklajevanje po celi tovarni. Operaterji lahko takoj prijavijo težave. Nadzorniki pridobijo vpogled v status proizvodnje brez sprehajanja po proizvodnem obratu. Vzdrževalno osebje prejme točne informacije o stanju stroja, preden pride do opreme.

Namesto ustvarjanja dodatnega administrativnega dela digitalni proizvodni sistemi zmanjšajo nepotrebne zamude pri komunikaciji in zaposlenim omogočajo, da se osredotočijo na reševanje proizvodnih težav.

Tehnologija naj poenostavi sodelovanje - ne naj ga zaplete.

Kako TAP Smart Factory podpira sodobno upravljanje proizvodnje

Pri T3Soft smo modul Production Management znotraj platforme TAP Smart Factory razvili okoli preprostega načela: podatki o proizvodnji morajo postati uporabni, preden je proizvodnja končana.

Platforma povezuje stroje, PLC-je, robote in drugo proizvodno opremo v centraliziran sistem, ki zagotavlja preglednost proizvodnih operacij v realnem času. Status stroja, količine proizvodnje, alarmi, zastoji in druge operativne informacije postanejo dostopne prek enotnega vmesnika, kar proizvodnim ekipam omogoča spremljanje uspešnosti, medtem ko se ta dogaja.

TAP Smart Factory namesto nadomeščanja obstoječih proizvodnih sistemov te dopolnjuje s preoblikovanjem razpršenih podatkov o proizvodnji v jasen operativni vpogled. Vodje ne potrebujejo več zbiranja informacij iz več virov, preden sprejmejo odločitve. Namesto tega pridobijo nenehen pregled nad proizvodnim procesom in se lahko odzovejo na težave, preden postanejo pomembne proizvodne izgube.

Konec koncev uspešnega upravljanja proizvodnje ne določajo število poročil, ustvarjenih vsak dan.

Določajo ga, kako hitro lahko ljudje prepoznajo težavo, razumejo njen vzrok in ukrepajo.

Razlika med povprečnimi tovarnami in zelo učinkovitimi tovarnami pogosto ni količina podatkov, ki jih zbirajo - temveč to, kako učinkovito uporabljajo te podatke, medtem ko proizvodnja še vedno poteka.