Tri izmene, en OEE: ali vaše povprečje skriva težavo v proizvodnji?

Kaj vam v resnici pove OEE 82 odstotkov? Je to slika stabilne proizvodnje ali povprečje, ki izenači tri različne izmene? Koliko ur proizvodne zmogljivosti letno izgine v zastojih, ki jih nihče ne prijavi? Ali OEE merite zato, da pripravite poročilo, ali zato, da spremenite dogajanje na liniji? In kaj bi se spremenilo, če bi odgovor imeli ob 02.00, ne šele naslednje jutro?

Vaša tovarna poroča o OEE 82 odstotkov. Videti je sprejemljivo. Toda kaj, če vaše tri izmene v resnici delujejo pri 88, 84 in 74 odstotkih? Povprečje je pravilno in hkrati skriva najpomembnejšo informacijo.

Vodje proizvodnje se zanašajo na OEE (Overall Equipment Effectiveness), ker ponuja preprost način za razumevanje, kako učinkovito se uporablja proizvodna oprema. Toda vsak agregiran KPI ima enako omejitev: povprečja lahko skrijejo pomembne razlike. Tovarna, ki dela v treh izmenah, se lahko zdi stabilna, kadar jo gledamo skozi eno dnevno vrednost OEE, medtem ko ena izmena dosledno izgublja proizvodno zmogljivost. Cilj ni ugotoviti, katera izmena ali kateri operater je odgovoren. Pravo vprašanje je, zakaj isti proizvodni sistem v različnih pogojih deluje različno.

Kako lahko ena vrednost OEE skrije tri različne proizvodne resničnosti?

Povprečje vam pove, kako je tovarna delovala v celoti. Ne pove pa nujno, kje so nastale izgube.

Vzemimo ponazoritveni primer proizvodnega podjetja s 120 zaposlenimi, tremi proizvodnimi izmenami in več povezanimi proizvodnimi linijami. Ob koncu dneva njegova programska oprema za OEE poroča o skupnem OEE približno 82 odstotkov.

Če gledamo zgolj to številko, je učinkovitost videti razmeroma stabilna. Pogled na posamezne izmene razkrije drugačno sliko:

Proizvodna izmena	OEE	Kaj skriva povprečje
Izmena 1	88%	Stabilna proizvodnja
Izmena 2	84%	Rahle izgube učinkovitosti
Izmena 3	74%	Ponavljajoče se izgube proizvodnje
Dnevno povprečje	82%	Težava je videti manjša

 

Vrednost 82 odstotkov ni napačna. Je zgolj nepopolna.

Production Management zagotavlja kontekst, ki je potreben za razumevanje dogajanja za to številko.

Ali nižji OEE pomeni, da ena izmena dela slabše?

Razlika med izmenami mora sprožiti raziskavo, ne sklepa.

Te številke je preprosto pogledati in domnevati, da ima Izmena 3 šibkejše operaterje. To je lahko povsem napačno.

Morda Izmena 3 dobiva drugačen splet izdelkov. Morda je v tem obdobju načrtovanih več menjav orodij. Določen stroj ima lahko več mikrozastojev po 16 urah neprekinjenega delovanja. Razpoložljivost materiala je ponoči lahko drugačna ali pa vzdrževanje potrebuje več časa, da pride do linije.

Razlika lahko nastane tudi prej. Težava, ki nastane med Izmeno 2, lahko postane vidna šele med Izmeno 3.

Zato Smart Manufacturing zahteva več kot razvrščanje izmen po vrednosti OEE. Proizvodna ekipa mora OEE povezati z dejanskimi proizvodnimi dogodki, preden se odloči, kaj je treba izboljšati.

Kaj moramo pogledati, kadar se OEE med izmenami razlikuje?

Availability, Performance in Quality lahko nakažejo vrsto izgube, Production Management pa pomaga prepoznati njen vir.

Recimo, da ima Izmena 3 OEE 74 odstotkov. Razčlenitev KPI na sestavne dele lahko pokaže, da je Quality skoraj enak v vseh treh izmenah, medtem ko sta Availability in Performance v tretji izmeni bistveno nižja.

Zdaj postane raziskava veliko bolj osredotočena.

Proizvodne ekipe lahko primerjajo:

1.     zastoje strojev in ponavljajoče se mikrozastoje;

2.     dejanske v primerjavi s pričakovanimi cikelnimi časi;

3.     delovne naloge in različice izdelkov;

4.     trajanje menjave orodij;

5.     proizvedene količine in izmet;

6.     alarme strojev in dogodke, ki jih prijavijo operaterji.

 

Sodoben sistem MES lahko te dogodke poveže s časovnico proizvodnje. Namesto da bi zgolj videli, da ima Izmena 3 nižji OEE, lahko vodje ugotovijo, kateri dogodki so prispevali k razliki in kdaj so se zgodili.

Kaj pa, če je težava 35 minut, ki jih nihče ne opazi?

Majhne ponavljajoče se izgube lahko ustvarijo velike razlike v OEE brez dramatične okvare stroja.

Predstavljajte si, da ima ena proizvodna linija med tretjo izmeno več mikrozastojev. Posamično trajajo le od 30 sekund do treh minut in zato pritegnejo malo pozornosti. V kombinaciji z daljšo menjavo orodij ustvarijo približno 35 minut dodatno izgubljene proizvodnje na izmeno.

Ni peturne okvare. Noben velik alarm ne prevladuje v poročilu vzdrževanja.

Kljub temu 35 minut, ponovljenih skozi približno 300 proizvodnih dni, pomeni okoli 175 ur izgubljene proizvodne zmogljivosti letno, in to zgolj v tej izmeni.

Če podobne skrite izgube obstajajo na več proizvodnih linijah, lahko učinek postane znaten.

Zato mora spremljanje zastojev strojev zajemati več kot le večje okvare. Pobude Lean in Kaizen pogosto prinesejo pomembne rezultate prav s prepoznavanjem majhnih, ponavljajočih se izgub, ki so postopoma postale sprejete kot običajno vedenje proizvodnje.

Zakaj je treba OEE povezati z delovnimi nalogi in izdelki?

Dve izmeni lahko delata na istih strojih in imata kljub temu različen OEE, ker ne proizvajata nujno v enakih pogojih.

Recimo, da Izmena 1 pretežno izdeluje Izdelek A s standardnim ciklom 40 sekund, medtem ko Izmena 3 pogosto proizvaja Izdelek B, ki zahteva dodatne nastavitve stroja in pogostejše menjave orodij.

Primerjava obeh izmen brez tega konteksta lahko pripelje do zavajajočih sklepov.

Modul Production Management mora zato OEE povezati z informacijami, kot so aktiven delovni nalog, izdelek, načrtovana količina, dejanska količina, čas proizvodnje, zastoji in rezultati kakovosti.

To vodjem omogoča, da primerjajo primerljive proizvodne pogoje, namesto da primerjajo ljudi ali izmene.

Izboljša se tudi sledljivost proizvodnje in strojev, saj je zgodovinsko učinkovitost mogoče povezati s pogoji, v katerih je bil izveden posamezen proizvodni nalog.

Ali lahko OEE v realnem času spremeni dogajanje pred koncem izmene?

Če jutri izvemo, da je nočna izmena delala slabo, je to koristno za analizo. Če ob 02.00 vemo, da učinkovitost začenja upadati, se ustvari priložnost za ukrepanje.

To je temeljna razlika med poročanjem in upravljanjem proizvodnje.

Če se OEE izračuna šele po konsolidaciji proizvodnih podatkov, pojasnjuje preteklost. Kadar se OEE izračunava v realnem času in povezuje z informacijami s strojev in iz modula Production Management, lahko podpira odločitve, medtem ko proizvodnja še teče.

Nadzornik lahko vidi, da Performance začenja upadati, razišče naraščajoče mikrozastoje in ukrepa, preden je prizadetih še štiri ure proizvodnje.

Cilj ni zgolj pripraviti podrobnejše poročilo.

Cilj je skrajšati čas med trenutkom, ko se izguba začne, in trenutkom, ko nekdo razume, zakaj se dogaja.

Kako MES, MOM in ERP ustvarijo popolno sliko proizvodnje?

Različni sistemi odgovarjajo na različna vprašanja, največja vrednost pa nastane, ko so njihove informacije povezane.

Stroji in naprave PLC vedo, kaj se fizično dogaja. MES in MOM (Manufacturing Operations Management) zagotavljata proizvodni kontekst, kot so delovni nalogi, OEE, zastoji in količine. Sistemi ERP upravljajo poslovne procese višje ravni, vključno z naročili, materiali in načrtovanjem.

TAP Smart Factory ni rešitev ERP. Dopolnjuje sisteme, kot sta SAP in Microsoft Dynamics 365 Business Central (prej Navision), in lahko komunicira s stroji, napravami PLC, senzorji, industrijskimi kamerami, tiskalniki in drugo proizvodno opremo.

Tako informacije s proizvodnega obrata in iz poslovnih sistemov postanejo del istega okolja Smart Factory.

Kako TAP Smart Factory povezuje OEE z upravljanjem proizvodnje?

TAP Smart Factory je modularen sistem MES za spremljanje proizvodnje v realnem času, ki ga razvija T3Soft.

S povezovanjem OEE z delovnimi nalogi, statusom strojev, zastoji, proizvedenimi količinami, informacijami o kakovosti in drugimi proizvodnimi dogodki TAP Smart Factory vodjem omogoča, da presežejo en sam odstotek in razumejo, kaj v resnici poganja proizvodno učinkovitost.

OEE 82 odstotkov je lahko videti sprejemljivo.

Če pa to številko ustvarjajo tri izmene, ki delujejo pri 88, 84 in 74 odstotkih, je povprečje šele začetek zgodbe.

Naslednje vprašanje ne bi smelo biti:

„Kolikšen je naš OEE?“

Biti bi moralo:

„Zakaj je naš OEE takšen, kakršen je, in kje ga lahko izboljšamo?“

Kajti namen merjenja proizvodne učinkovitosti ni pripraviti boljše poročilo.

Namen je ustvariti boljši proizvodni proces.